өндүрүүгө адистешкен өндүрүштүк ишкана катарыжаздык блок подшипниктери, биз ар дайым продукциянын сапатын компаниябыздын негизги тиреги катары карайбыз. Жакында эле биздин компания текшерүү системасын комплекстүү жаңыртуу аяктаганын расмий түрдө жарыялады, чийки заттын киришинен баштап даяр продукциянын чыгышына чейин "толук процесстүү, көп өлчөмдүү, көзөмөлдөнүүчү" текшерүү механизмин түздү. Бул демилге дүйнөлүк кардарларга жогорку сапаттагы, ишенимдүүрөөк жана бышык подшипник продукцияларын катаал текшерүү стандарттары жана толук текшерүү процесстери менен жеткирүүнү көздөйт.
Жаздык блок подшипниктери айыл чарба техникаларында, транспорттук жабдууларда, тоо-кен машиналарында, желдетүү жабдууларында ж.б. кеңири колдонулат. Алардын иштеши жабдуулардын туруктуулугуна жана иштөө мөөнөтүнө түздөн-түз таасир этет. Ар кандай жумуш шарттарынын катуу талаптарын канааттандыруу үчүн, биздин компания GB/T 27555-2011 "Толкун подшипниктери - Тышкы сфералык беттери бар подшипник капкактары" жана JB/T 8875-2001 сыяктуу тармактык стандарттарды так сактайт жана ар бир подшипник топтому үчүн толук процесстик сапатты көзөмөлдөөнү ишке ашырат. Бул текшерүү системасын жаңыртуунун негизги мазмуну төмөнкүлөр:
1. Чийки затты текшерүү – булактан сапатты көзөмөлдөө
Жогорку сапаттагы чийки заттар жогорку сапаттагы подшипниктердин негизи болуп саналат. Биз келе жаткан болоттун жана куюлган буюмдардын ар бир партиясына катуу материалдарды текшерүү жүргүзөбүз, Thermo Scientific түз окуу спектрометрлерин колдонуп, подшипник кабыктарынын жана тоголок элементтеринин химиялык курамын так талдайбыз (элементтерди талдоо тактыгы 0,001% чейин). Материалдын курамы стандарттык талаптарга жооп берерин камсыздайбыз. Ошол эле учурда, катуулук сыноолору аркылуу биз эң сонун эскирүүгө туруктуулукту жана бышыктыкты камсыз кылуу үчүн беттик Роквелл катуулуктун (HRC 58-62) жана өзөктүн катуулуктун (HRC 25-35) градиенттерин көзөмөлдөйбүз. Куюу капкактары жаракалар, тешикчелер жана кичирейүү көңдөйлөрү сыяктуу беттик кемчиликтерге бир-бирден текшерилет.
2. Компоненттердин өлчөмүнүн жана формасынын тактыгы – Мыктылыкка умтулуу
Сырткы сфералык беттери бар подшипник капкактарынын тактыгы алардын чогултуу сапатын жана иштөө көрсөткүчтөрүн түздөн-түз аныктайт. Компоненттерди иштетүү этабында биз подшипниктердин ички диаметри, сырткы диаметри, туурасы жана отургуч тешиктерине чыдамдуулугу боюнча көп өлчөмдүү маалыматтарды чогултуу жана текшерүү үчүн Mitutoyo үч координаталык өлчөөчү аспаптарын (1,5 мкм тактык менен) колдонобуз. Ошол эле учурда, биз подшипниктердин ички жана сырткы шакекчелеринин тегеректигин, цилиндрлигин жана сфералык форма каталарын так талдоо үчүн тегеректик өлчөгүчтөрдү жана профилдик өлчөгүчтөрдү колдонобуз. Сфералык беттин борбордук бийиктиги сыяктуу негизги өлчөмдөрдүн чектик четтөөлөрү стандарттуу диапазондо катуу көзөмөлдөнөт. Беттин оройлугу үчүн биз оройлугу Ra ≤ 0,2 мкм экенин камсыз кылуу үчүн Keyence үч өлчөмдүү беттик профилометрлерин колдонобуз.
3. Радиалдык клиренс жана айлануу тактыгын текшерүү – үзгүлтүксүз иштөөнү камсыз кылуу
Радиалдык аралык жана айлануу тактыгы подшипниктердин иштешин өлчөөнүн негизги көрсөткүчтөрү болуп саналат. Биз подшипниктердин ички радиалдык аралыкты өлчөө үчүн үч чекиттүү байланыш ыкмасын колдонобуз, бул ISO5753:2009 талаптарына ылайык, анын 0,05-0,15 мм стандарттык толеранттуулук диапазонунда туруктуу башкарылышын камсыз кылат. Айлануу тактыгын текшерүү үчүн биз октук чуркоо (≤ 0,03 мм) жана радиалдык чуркоо (≤ 0,05 мм) аныктоо үчүн лазердик интерферометрлерди колдонобуз, бул жогорку ылдамдыкта иштөө учурунда подшипниктердин жылмакайлыгын жана тактыгын камсыз кылат.
4. Айлануучу ийкемдүүлүк жана пломбалоону текшерүү – Чыныгы жумуш шарттарын симуляциялоо
Айлануучу ийкемдүүлүк жабдуулардын иштөө натыйжалуулугуна түздөн-түз таасир этет. Ар бир подшипник топтому чогултулгандан кийин, ал кол менен айлануу сыноосунан жана айлануу жылмакай, жабышып же адаттан тыш үндөрсүз экендигин текшерүү үчүн момент сынагычы менен сандык аныктоодон өтөт. Тыгыздоо натыйжалуулугу үчүн биз подшипниктердин IP65 коргоо деңгээлин текшерүү үчүн герметикалык сыноо стендин колдонобуз, 30 мүнөт бою үзгүлтүксүз иштөө үчүн чаң жана суу туман чөйрөсүн симуляциялайбыз жана катаал жумуш шарттарында подшипниктердин ишенимдүүлүгүн камсыз кылуу үчүн герметикалык шакекчелердин жана майлоочу майдын чаңга жана сууга туруктуулугун баалайбыз.
5. Вибрация жана ызы-чууну талдоо – Динамикалык көрсөткүчтөрдү комплекстүү баалоо
Вибрация жана ызы-чуу деңгээли подшипниктердин абалын баалоо үчүн маанилүү каражат болуп саналат. Биз ар бир даяр подшипник топтомунун титирөө спектрлерин чогултуу жана талдоо үчүн Bruel & Kjaer титирөө анализ системасын (5Гц – 20кГц жыштык диапазону менен) жана Schaeffler FAG подшипник анализаторун жабдыктадык. ISO 15242 сыяктуу эл аралык стандарттардын спектрдик чектерин салыштыруу менен, биз ички кемчиликтерди, мисалы, жарыш жолунун бузулушун, шарлардын бирдей эмес эскирүүсүн же капастын бузулушун так аныктай алабыз. Кадимки жогорку сапаттагы подшипниктер иштөө учурунда титирөөнүн жана ызы-чуунун төмөн деңгээлин кармап турат.
Алтынчысы. Динамикалык жүктөмдү жана бышыктыкты текшерүү – көтөрүмдүүлүктү текшерүү
Подшипниктердин чыныгы иштөө шарттарындагы жүк көтөрүмдүүлүгүн жана иштөө мөөнөтүн текшерүү үчүн, биз динамикалык жүк сыноолорун жүргүзүү үчүн Instron гидравликалык серво чарчоо сыноочу машинасын (максималдуу жүктөмү 250 кН) колдондук. Биз подшипниктердин иштешин номиналдык мааниден ≥ 1,5 эсе көп октук жүктөмдөрдө текшерип, 200 саат бою үзгүлтүксүз иштөө учурунда температуранын көтөрүлүшү 45℃ ашпаганын камсыз кылдык. Ошол эле учурда, L10 иштөө мөөнөтү ≥ 10 000 саат экенин камсыз кылуу үчүн, биз ISO 281:2007 стандартына ылайык номиналдык иштөө мөөнөтүн эсептедик.
VII. Сырткы көрүнүшүн текшерүү жана заводдун акыркы текшерүүсү – Сапатты текшерүүнүн акыркы пункту
Таңгактоо аяктаганга чейин, ар бир подшипник топтому бетиндеги жаракалар, дат басуу, чийик же сүрүлүү сыяктуу кемчиликтерди текшерүү үчүн визуалдык байкоо жана оптикалык микроскопторду колдонуу менен катуу визуалдык текшерүүдөн өтүшү керек. Подшипник корпусунун боёгунун жана бетти иштетүүнүн сапаты да маркировкалардын жана таңгактоо маалыматынын так жана толук экендигин текшерүү үчүн текшерилет. JB/T 6641 эрежелерине ылайык келүүсүн камсыз кылуу үчүн калдык магниттик маани текшерилет. Бардык сыноо маалыматтары реалдуу убакыт режиминде жазылып, "бир кодду көзөмөлдөөгө" жетишүү үчүн системага киргизилет - өндүрүлгөн ар бир подшипник топтомун чийки зат партиясына, иштетүү процедурасына жана сыноо жазууларына чейин байкоого болот.
Кардарлардын милдеттенмеси
Сыноо системасын комплекстүү жаңыртуу - бул биздин "сапат биринчи орунда" философиясына болгон бекем милдеттенмебиз. Чийки заттардын киришинен баштап, даяр продукцияны бүтүрүүгө чейин, ар бир процесс, ар бир параметр жана ар бир сыноо эл аралык стандарттарга жана кардарлардын муктаждыктарына негизделген. Кардарларга жеткирип жаткан нерсебиз жөн гана подшипниктердин жыйындысы эмес, жабдуулардын туруктуу иштешине болгон салтанаттуу милдеттенме экенин түшүнөбүз.
Келечекте биз сыноо процессин тынымсыз өркүндөтүп, дүйнөлүк кардарларга эң сонун сапаттагы кызматтарды көрсөтүү үчүн өнүккөн сыноо жабдууларын киргизебиз. Жаңы жана эски кардарларды биздин заводго келип, кеңеш алып, сапатты издөөбүзгө чогуу күбө болууга чакырабыз!